Moule à barricade
Dans le système de protection des véhicules hors route, le pare-chocs est la première barrière à résister à l'impact des conditions routières complexes. L'équilibre de sa résistance structurelle et de son poids affecte directement les performances de sécurité et les performances de manipulation du véhicule. Le Moule de roto de pare-chocs hors route Atteint un contrôle précis de l'épaisseur de la paroi grâce à des concepts de conception innovants et à des processus de fabrication, résolvant efficacement le problème que les méthodes de fabrication traditionnelles sont difficiles pour équilibrer les performances de protection et le poids léger.
Le contrôle de l'épaisseur de la paroi des moules de roto-moulage est basé sur le contrôle précis du processus de moulage en plastique. Dans le processus de roto-moulage, une fois la poudre en plastique placée dans la cavité du moule, le moule tourne le long de plusieurs axes et le dispositif de chauffage externe chauffe uniformément le moule. Dans ce processus, la poudre en plastique fond progressivement et adhère uniformément à la paroi intérieure du moule, et refroidit et se solidifie enfin pour se former. L'équipe de conception de moisissure peut contrôler la quantité de dépôt de plastique dans différentes parties du moule grâce à un calcul précis et à l'optimisation des paramètres tels que la géométrie du moule, la vitesse de rotation, la température de chauffage et le temps, réalisant ainsi la conception d'épaisseur de paroi différenciée.
Dans les principales zones de protection des pare-chocs tout-terrain, tels que le bord d'attaque et les coins, qui sont extrêmement vulnérables à l'impact des roches et aux rayures de branche, le moule de rotation utilise une conception de renforcement structurel local pour augmenter considérablement l'épaisseur de la paroi plastique dans ces zones. Le concepteur de moisissure effectue un traitement spécial sur le contour de la pièce, augmente la convexité ou la concavité de la paroi intérieure du moule et modifie le chemin d'écoulement et la loi de dépôt de la poudre plastique pendant le processus de rotation. Lorsque le moule tourne à grande vitesse, la poudre en plastique forme une couche d'accumulation plus épaisse à ces structures spéciales en raison de la force et de la gravité centrifuges, obtenant ainsi une épaisseur de paroi plus épaisse après le moulage. Cette conception améliore non seulement la résistance à l'impact des parties clés du pare-chocs, mais disperse également efficacement la force d'impact dans des environnements hors route extrêmes et protège les composants centraux du véhicule.
Pour les zones sensibles au poids et moins stressées, le moule de rotation adopte la stratégie de conception opposée. En optimisant la courbure et l'angle de la surface du moule, la quantité de poudre plastique déposée dans la zone est réduite, atteignant ainsi un amincissement par mur. Par exemple, dans la zone non porteuse du pare-chocs ou la partie cachée connectée au châssis du véhicule, la rugosité de surface de ces zones est réduite lors de la conception du moule pour rendre la poudre plastique plus facile à glisser et à éviter une accumulation inutile. Ce contrôle précis de l'épaisseur de la paroi réduit efficacement le poids du véhicule sans affecter la résistance structurelle globale et les performances protectrices du pare-chocs, améliorant ainsi l'économie de carburant et la flexibilité de la manipulation.
Le contrôle de l'épaisseur de la paroi doit également tenir compte des caractéristiques du matériau et de l'adaptabilité du processus de moulage. Les matériaux de moulage en roto couramment utilisés tels que le polyéthylène ont une bonne fluidité et une bonne moulabilité, mais leurs caractéristiques de fusion et de refroidissement sont différentes à différentes températures et vitesses de rotation. Lors de la conception du moule, il est nécessaire de régler avec précision la courbe de chauffage et les paramètres de rotation en fonction des propriétés thermophysiques du matériau pour garantir que le plastique peut être uniformément fondu et solidifié dans différentes zones d'épaisseur de paroi. Dans le même temps, le système de contrôle de la température du moule doit également être conçu de manière ciblée. Grâce au chauffage et au refroidissement zonés, la transition de la zone de changement d'épaisseur de la paroi est lisse pour éviter les problèmes de concentration et de déformation de contrainte causés par une température inégale.
Dans la production réelle, la capacité de contrôle de l'épaisseur de la paroi du moule en roto-moulage se reflète également dans sa réponse rapide aux besoins d'itération et de personnalisation du produit. Les concepteurs doivent seulement modifier la structure locale du moule ou ajuster les paramètres de processus pour produire des produits de pare-chocs avec différentes distributions d'épaisseur de paroi pour répondre aux besoins personnalisés de différents scénarios et utilisateurs hors route. Qu'il s'agisse d'un véhicule de course hors route professionnel qui poursuit une protection extrême ou un véhicule civil qui prend en compte l'utilisation quotidienne et la lumière hors route, le moule de moulage en rotation peut adapter un pare-chocs avec d'excellentes performances grâce à une conception d'épaisseur de paroi flexible.
Le moulage de moulage de rotation de pare-chocs hors route réalise un contrôle précis de l'épaisseur de la paroi du pare-chocs grâce à une compréhension approfondie du processus de moulage et de la conception innovante. Tout en améliorant les performances de protection du produit, elle répond efficacement à la demande du marché pour la légèreté et la personnalisation. Cette percée technologique favorise non seulement le développement de la fabrication de pièces de véhicules tout-terrain, mais fournit également de nouvelles idées et orientations pour une conception future légère et intelligente des automobiles.
